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    INSIDE: Was passiert mit F1-Fahrzeugteilen nach dem Rennen? Die zweite Serie an Übersee...

Die zweite Serie an Überseerennen rückt immer näher. Sie stellt eine der arbeitsreichsten Zeiten des Jahres für F1-Teams dar - besonders für die Abteilung für zerstörungsfreie Prüfung...

In der Formel 1 kommt es vor allem auf den Lernprozess an. Vom Feintuning der Fahrzeugabstimmung an der Strecke über die Analyse der Daten und Statistiken nach dem Rennwochenende - es gibt überall neue Lehren und Erkenntnisse. Das gilt umso mehr für die zerstörungsfreie Prüfung ("Non Destructive Testing", kurz NDT).

Nach jedem Rennen werden hunderte von Teilen demontiert und in die Fabrik zurückgeschickt, wo sie eine Serie an rigorosen Prüfungen bestehen müssen. So wird überprüft, ob sie noch in Topverfassung sind und für das nächste Rennwochenende wieder im Auto verbaut werden können.

Die Art der Prüfungen, denen ein Teil unterzogen wird, hängt davon ab, aus welchem Material aus beschaffen ist. Bei der Untersuchung von F1-Teilen kommen verschiedene Techniken und Methoden zum Einsatz, um sicherzustellen, dass es keine Probleme, Defekte oder andere Bedenken gibt, die dazu führen konnten, dass das Teil repariert oder im schlimmsten Fall sogar aus dem Verkehr gezogen werden muss.

Einer dieser NDT-Prozesse besagt, dass Metallteile eine Magnetpartikel-Inspektion (MPI) durchlaufen müssen. "Wir erschaffen ein magnetisches Feld innerhalb der Komponenten und tragen eine grüne Flüssigkeit auf ihre Oberfläche auf", erklärte Pete, ein Prozessingenieur in der Komposit- und Fertigungsabteilung.

"Sobald das magnetische Feld steht, sehen wir uns das Teil unter UV-Licht an und überprüfen die feinen grünen Linien, die einen Defekt aufzeigen würden."

"Das wiederholen wir in verschiedenen Ausrichtungen, damit wir nichts übersehen. Diesen Test müssen wir jedes Mal durchführen."

Metallteile durchlaufen zudem den Wirbelstromprüfungsprozess. Dabei wird eine bleistiftartige Sonde mit einer Spule am Ende über die Komponente bewegt. So wird innerhalb ein magnetisches Feld erzeugt.

"Dadurch erhalten wir ein Bild auf einem Bildschirm", sagt Pete. "Wenn wir auf einen Defekt, etwa einen Risse, stoßen, verändert sich das magnetische Feld, was dazu führt, dass das Signal sich schnell in eine Aufwärtsbewegung verändert."

"Wir müssen die Komponente scannen, dabei auf den Bildschirm achten und überprüfen, ob es zu größeren Bewegungen kommt. Diese deuten auf ein Problem hin."

In diesen Bereich der NDT-Abteilung fallen auch Farbeindringungsprüfungen. Das ist ein langwieriger Prozess, der pro Teil eine Stunde dauern kann. Wenn man bedenkt, aus wie vielen Metallteilen ein F1-Auto besteht, kann das richtig viel Arbeit bedeuten.

"Das ist eine der wichtigsten NDT-Methoden, die wir heutzutage verwenden", fügt Pete hinzu. "Das Teil wird für rund 30 Minuten in einen Tank mit fluoreszierender Farbe getaucht. Dadurch dringt die Farbe in alle Risse ein."

"Dann wird das Teil zur Waschstation gebracht, wo wir die Farbe abwaschen und sicherstellen, dass an der Oberfläche nichts mehr übriggeblieben ist."

"Jetzt geben wir es in einen Ofen, der das Wasser vor dem letzten Schritt abtrocknet. In dieser letzten Stufe kommt das Teil in einen Sturmschrank mit Entwicklerpulver."

"Darin rüttelt die Maschine Staub über die Oberfläche der Komponente. Sie funktioniert wie Löschpapier, um die eingedrungene Farbe aus den Rissen zu ziehen. Sobald dieser Prozess abgeschlossen ist, durchläuft das Teil einen Betrachtungsbereich, in dem wir es uns unter UV-Licht ansehen, um etwaige Defekte zu erkennen. Diese erscheinen als dünne grüne Linien auf der Oberfläche."

"Wenn wir etwas entdecken, melden wir es dem Designbüro, um festzustellen, ob es noch benutzbar ist oder nicht."

Der Einsatz eines digitalen Röntgengeräts ist eine weitere wichtige NDT-Methode. Diese ist jedoch nicht wie jene Röntgengeräte, die die meisten Leute kennen. "Sie verwendet einen Gerätedetektor-Bildschirm, der ein Live-Bild auf einem Computer anzeigt", erklärt Pete.

"Diese Geräte beherrschen auch Computertomographie. Das bedeutet, wenn wir das Teil drehen, während Röntgenaufnahmen gemacht werden, erstellt es viele Röntgenaufnahmen aus verschiedenen Winkeln, die dann zu einem vollständigen 3D-Modell rekonstruiert werden können."

"Danach können wir das Modell in jede Richtung bewegen, um Defekte zu erkennen und zu sehen, wie das Teil konstruiert ist."

Die Ultraschallabteilung ist ein besonders betriebsamer Bereich der Fabrik. "Wir verwenden Ultraschall für alle Verbundkomponenten, um sie auf interne Defekte wie Delaminierung und Auflösung zu untersuchen", sagt Pete. "Dabei kommt ein Ultraschallprüfgerät zum Einsatz."

"Das funktioniert folgendermaßen: Eine Schallwelle wird in die Komponente geschickt und wirft Signale auf ein Display zurück. Diese müssen wir dann interpretieren. Wir tragen ein Gel auf die Komponente auf und bewegen die Sonde auf der Oberfläche hin und her."

"Dabei müssen wir ständig den Bildschirm im Auge behalten, um zu sehen, ob Signale zurückkommen, die auf einen Defekt hindeuten. Bei einem Querlenker dauert es manchmal eine Stunde, um ihn komplett zu scannen. Denn wir müssen 100% des Teils abdecken."

"Wir untersuchen alle Aufhängungskomponenten, Flügel und tragenden Teile (Getriebegehäuse) sowie Teile des Chassis und Unterbodens."

"Zu jeder Komponente wird ein Bericht angefertigt und die Datensätze werden nach jeder Inspektion aktualisiert. So können wir erkennen, ob sich ein Defekt im Laufe der Lebensdauer einer Komponente verschlechtert."

Es dreht sich alles um Details. Selbst der kleinste Defekt kann zu einem Defekt führen, der möglicherweise ein vorzeitiges Rennende bedeutet. Dadurch ist die NDT-Abteilung einer der wichtigsten (und betriebsamsten!) Bereiche des Teams, in dem unaufhörlich gearbeitet wird, um sicherzustellen, dass jedes Fahrzeugteil seiner Aufgabe gewachsen ist.

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